PDCAサイクル

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PDCAサイクルの概念図

PDCAサイクル(PDCA cycle、plan-do-check-action cycle)は、生産技術における品質管理などの継続的改善手法。Plan(計画)→ Do(実行)→ Check(評価)→ Action(改善)の 4段階を繰り返すことによって、業務を継続的に改善する。PDCAサイクルは、主に日本で使われ[注 1]、Aのみが名詞のActionといわれる[1]

PDCAの提唱者といわれるデミングは、晩年までCheckはHold Backという停止を意味することから好ましくないと主張していた。PDCAはシューハート・サイクル (Shewhart Cycle) またはデミング・ホイール (Deming Wheel) と関係無いとも証言をしている。没年には、Checkを研究を行うStudyに置き換えPDSAサイクルとすべきであると主張した[2]

概要[編集]

第二次世界大戦後、日本において、統計的品質管理をウォルター・シューハートの弟子エドワーズ・デミングが日科議連にて講演した。この講演を聞いた日科議連の幹部がPDCAを提唱したとされる[2]

PDCAサイクルという名称は、サイクルを構成する次の4段階の頭文字をつなげたものである[3]

  1. Plan(計画):従来の実績や将来の予測などをもとにして業務計画を作成する。
  2. Do(実行):計画に沿って業務を行う。
  3. Check(評価):業務の実施が計画に沿っているかどうかを評価する。
  4. Action(改善):実施が計画に沿っていない部分を調べて改善をする。

この4段階を順次行って1周したら、最後のActを次のPDCAサイクルにつなげ、螺旋を描くように1周ごとに各段階のレベルを向上(スパイラルアップ、spiral up)させて、継続的に業務を改善する。

PDCAの欠点や問題点の解決のために、戦略の一般理論であるOODAループが提唱されている[4]

応用[編集]

PDCAサイクルの考え方は、品質管理システムである ISO 9001ISO 14001ISO 27001JIS Q 15001 などに用いられている。

また、労働安全衛生マネジメントシステムでは、これらのISOと同様なPDCAサイクルを活用して危険の元凶となる事柄を特定し、リスクアセスメントを行うことでリスク低減を継続的に実施している。

しかし、変化の激しいVUCAの今は、PDCAの問題点や致命的欠点が指摘されている[5] (「PDCAサイクル」:問題点と致命的欠点)。

脚注[編集]

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注釈[編集]

  1. ^ 米国では日本企業の工場でPDCAが使われている。日本では様々な独自のPDCAの書籍が出されている。

出典[編集]

  1. ^ 入江 2018, pp. 024-025.
  2. ^ a b 入江 2018, pp. 063-064.
  3. ^ 入江 2018, pp. 023-024.
  4. ^ 入江 2018, pp. 066-067.
  5. ^ 入江 2018, pp. 117-132.

参考文献[編集]

関連項目[編集]

外部リンク[編集]